مقدمة
في العمليات الخلفية لتصنيع PCBA، تؤثر فعالية تطبيق الطلاء المطابق بشكل مباشر على قدرة تحمل المنتج في البيئات القاسية. تقوم العديد من المصانع فقط بفحص سلامة الطلاء تحت مصابيح الأشعة فوق البنفسجية بعد الرش والمعالجة، وهو ما لا يكفي للتحقق من الموثوقية. يمكن أن يؤدي عدم كفاية الالتصاق بين الطلاء وأسطح اللوحة/المكونات إلى التقشير أو ظهور فقاعات أثناء الصدمة الحرارية اللاحقة أو التعرض للرطوبة العالية-. باعتباره مقياسًا مهمًا لمراقبة الجودة، فإن اختبار القطع المتقاطع -يعمل كطريقة أساسية لتقييم التصاق الطلاء المطابق لـ PCBA.
ما قبل-شروط الاختبار وإعداد الأدوات
قبل إجراء الاختبار، تأكد من معالجة الطلاء المطابق بالكامل. بالنسبة للطبقات المعالجة بدرجة حرارة الغرفة--، يوصى عادةً بإجراء الاختبار بعد 24 ساعة من الرش. بالنسبة لطلاءات المعالجة الحرارية-، اسمح للوحة بالعودة إلى درجة حرارة الغرفة. يجب إعداد سكاكين القطع المتقاطعة القياسية-، مع تحديد المسافة بين الشفرات بناءً على سمك الطلاء (عادةً 1 مم أو 2 مم). ويتطلب الأمر أيضًا شريط اختبار متخصص (600 أو 800)، وفرشاة ذات شعيرات ناعمة-، وعدسة مكبرة-عالية. يجب تحديد نقاط الاختبار في مناطق الأسلاك غير -الحرجة أو حواف العمليات المخصصة لـ PCBA. يجب أن يكون السطح مسطحًا وخاليًا من بقايا اللحام الكبيرة لمنع التداخل مع عمق اختراق طرف السكين.
معيار متقاطع -بروتوكول عملية القطع
يمسك المشغل بقاطع التظليل المتقاطع ويقوم بعمل قطع مستقيمة ومتقاطعة أفقيًا ورأسيًا متعامدة مع سطح اللوحة بسرعة ثابتة، مما يشكل مصفوفة شبكية 10×10. حافظ على الضغط المستمر أثناء القطع للتأكد من أن طرف الشفرة يخترق الطلاء ويتصل بركيزة PCB، ولكن تجنب القوة المفرطة التي قد تلحق الضرر بالركيزة. بعد القطع، استخدم فرشاة ذات شعر ناعم- لإزالة الحطام بلطف على طول الخطوط القطرية. تختبر هذه الخطوة ثبات يد المشغل، ويجب أن تكون القطع سلسة بدون حواف خشنة ناتجة عن السحب.
اختبار التصاق وقشر الشريط
حدد شريط اختبار بطول 75 مم-وطبقه بسلاسة على منطقة الشبكة المقطوعة. افرك ظهر الشريط بشكل متكرر بأطراف الأصابع أو بأسطوانة مخصصة للتخلص من ضغط الهواء أو الفقاعات بين الشريط والطلاء. بعد الالتصاق لمدة 90 ثانية تقريبًا، أمسك أحد طرفي الشريط وقم بتقشيره بسرعة وسلاسة بزاوية قريبة من 180 درجة خلال 0.5 إلى 1 ثانية. تحاكي قوة القص اللحظية هذه بشكل واقعي حالة ترابط طبقة الطلاء تحت الضغط الشديد. إذا شعرت بمقاومة ملحوظة أثناء إزالة الشريط، فهذا يشير إلى التصاق جيد.
تقييم النتائج والدرجات
افحص سلامة الشبكة تحت عدسة مكبرة وفقًا لمعايير GB/T 9286 أو ASTM D3359.
الدرجة 0 (معيار ISO): حواف مقطوعة ناعمة تمامًا مع عدم فصل خلايا الشبكة.
الدرجة الأولى: انفصال بسيط لطبقة الطلاء عند نقاط التقاطع، مما لا يؤثر على أكثر من 5% من إجمالي مساحة الشبكة.
الدرجة الثانية: تقشير ملحوظ عند حواف القطع أو التقاطعات، مما يؤثر على 5% إلى 15% من مساحة الشبكة.
في-تصنيع PCBA عالي الأداء، عادةً ما تكون الدرجة 1 أو 0 مطلوبة للقبول. يتطلب التقشير الكبير إعادة تقييم دقة عملية التنظيف أو التحقق من بقايا قناع اللحام على سطح اللوحة.
تحليل السبب الجذري لقضايا الالتصاق
إذا كشف الفحص الذاتي- عن التصاق دون المستوى المطلوب، فيجب على المهندسين إعطاء الأولوية لفحص التلوث الأيوني على سطح PCBA. منشطات التدفق المتبقية من معجون اللحام، وتلوث زيت الماكينة أثناء وضع SMT، وبقايا بصمات الأصابع من التعامل، كلها تعمل بمثابة "حواجز" أمام الطلاء.
بالإضافة إلى ذلك، يعد التحكم الدقيق في اللزوجة للطلاء المطابق نفسه والمعايرة الدقيقة لملف درجة حرارة فرن المعالجة أمرًا بالغ الأهمية. المعالجة السريعة بشكل مفرط يمكن أن تسبب تراكم الضغط الداخلي، مما يضعف قوة الترابط بين الوجه. إن التعليقات الكمية من اختبار Cross{2}}Cut Test تمكن المصانع من تحسين معلمات التنظيف والطلاء بشكل مستمر، مما يؤدي في النهاية إلى إنشاء حاجز وقائي قوي حقًا.
حول نيودن
1) تأسست عام 2010، عدد الموظفين 200 +، 27000+ متر مربع. مصنع.
2) منتجات NeoDen: آلات PnP من سلسلة مختلفة، NeoDen YY1، NeoDen4، NeoDen5، NeoDen K1830، NeoDen9، NeoDen N10P. تتضمن سلسلة فرن إعادة التدفق IN، بالإضافة إلى خط SMT الكامل جميع معدات SMT الضرورية.
3) عملاء 10000+ الناجحون في جميع أنحاء العالم.
4) 40+ الوكلاء العالميون المشمولون في آسيا وأوروبا وأمريكا وأوقيانوسيا وأفريقيا.
5) مركز البحث والتطوير: 3 أقسام للبحث والتطوير مع 25+ مهندسي بحث وتطوير محترفين.
6) مُدرج مع CE وحصل على 70+ براءات اختراع.
7) 30+ مهندسو مراقبة الجودة والدعم الفني، 15+ كبار المبيعات الدولية، لاستجابة العملاء في الوقت المناسب خلال 8 ساعات، وتقديم الحلول الاحترافية في غضون 24 ساعة.